{"id":29437,"date":"2025-01-17T22:23:27","date_gmt":"2025-01-18T03:23:27","guid":{"rendered":"https:\/\/www.lintyco.com\/?p=29437"},"modified":"2026-06-27T20:06:38","modified_gmt":"2026-06-28T00:06:38","slug":"virtual-commissioning-in-automation","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.lintyco.com\/it\/virtual-commissioning-in-automation\/","title":{"rendered":"Messa in servizio virtuale nell&#039;automazione: rivoluzionare il futuro della produzione"},"content":{"rendered":"<p>Hai mai desiderato poter provare una nuova soluzione di automazione prima di acquistarla? Questa \u00e8 l&#039;idea alla base del virtual commissioning... e potrebbe essere il futuro dell&#039;automazione.<\/p>\n\n\n\n<p>Con il virtual commissioning crei un modello virtuale delle tue soluzioni di automazione ideali. Puoi testare queste soluzioni, modificarle e vedere come funzioner\u00e0 la tecnologia di automazione con il tuo processo specifico.<\/p>\n\n\n\n<p>La messa in servizio di qualsiasi soluzione di automazione pu\u00f2 essere un processo complesso e dispendioso in termini di tempo. Con la messa in servizio virtuale \u00e8 possibile utilizzare la tecnologia di simulazione robotica per ridurre sia la complessit\u00e0 che i tempi. Evita inutili tempi di inattivit\u00e0 perch\u00e9 non \u00e8 necessario portare offline le macchine esistenti per testare la soluzione di automazione.<\/p>\n\n\n\n<p>Sembra probabile che d\u2019ora in poi la messa in servizio virtuale rimarr\u00e0 un passo fondamentale nel processo di automazione. Se stai cercando un modo per semplificare il processo di distribuzione, questa opzione potrebbe essere la risposta.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img alt=\"\" fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"745\" height=\"782\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission.jpg\" class=\"wp-image-29438\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission.jpg 745w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-286x300.jpg 286w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-11x12.jpg 11w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-600x630.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 745px) 100vw, 745px\" \/><figcaption class=\"wp-element-caption\">commissione virtuale<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Cos&#039;\u00e8 la messa in servizio virtuale?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Il commissioning virtuale \u00e8 l&#039;uso della tecnologia di simulazione per progettare, installare e testare soluzioni di automazione prima di distribuire l&#039;hardware fisico in un ambiente di produzione. Ad esempio, il software di simulazione robotica pu\u00f2 ottimizzare l&#039;implementazione di un robot senza tempi di inattivit\u00e0 inutili.<\/p>\n\n\n\n<p>Al centro di ogni progetto di messa in servizio virtuale c&#039;\u00e8 il software di simulazione. Questo software includer\u00e0 modelli virtuali di qualsiasi tecnologia di automazione che potrebbe essere utilizzata, nonch\u00e9 algoritmi e funzionalit\u00e0 per testare il funzionamento del sistema.<\/p>\n\n\n\n<p>Con le soluzioni robotiche \u00e8 possibile utilizzare lo stesso software di simulazione per programmare il robot fisico. RoboDK include sia funzionalit\u00e0 di simulazione che di programmazione offline. Una volta terminato il test della tua implementazione nel simulatore, puoi connettere il tuo robot fisico e scaricare il programma direttamente sull&#039;hardware robotico.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">La differenza tra messa in servizio virtuale e tradizionale<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Il commissioning virtuale \u00e8 davvero cos\u00ec diverso dal commissioning tradizionale?<\/p>\n\n\n\n<p>Esistono alcune differenze fondamentali tra i due approcci alla messa in servizio di un progetto di automazione.<\/p>\n\n\n\n<p>La messa in servizio tradizionale avviene in genere in loco, nel luogo fisico in cui verr\u00e0 distribuita la soluzione di automazione, ad esempio lo stabilimento. Porta con te vari strumenti fisici e apparecchiature di test per la risoluzione manuale dei problemi. Ci\u00f2 significa che potrebbe essere necessario chiudere alcuni o tutti i processi di produzione esistenti per la durata del progetto di messa in servizio, il che pu\u00f2 essere costoso.<\/p>\n\n\n\n<p>Con il commissioning virtuale, esegui la maggior parte dell&#039;implementazione da remoto, arrivando sul posto solo alla fine.<\/p>\n\n\n\n<p>Inoltre, il tradizionale processo di commissioning spesso richiede pi\u00f9 tempo e un team pi\u00f9 numeroso per l\u2019implementazione in loco. Con la messa in servizio virtuale, un piccolo team o anche una singola persona pu\u00f2 eseguire la maggior parte dell&#039;implementazione da remoto.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Come funziona la messa in servizio virtuale?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>L&#039;idea di base \u00e8 creare una simulazione o un gemello digitale della tua soluzione di automazione. Questo \u00e8 un modello virtuale che mostra come funzioner\u00e0 la macchina (o le macchine) nel tuo processo.<\/p>\n\n\n\n<p>Utilizzi questo modello virtuale per testare diversi scenari per vedere come ci\u00f2 influir\u00e0 sulla soluzione di automazione. Ci\u00f2 consente di ottimizzare la soluzione prima di portarla nell&#039;ambiente fisico.<\/p>\n\n\n\n<p>La messa in servizio virtuale con un simulatore di robot prevede:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Creazione o importazione di modelli virtuali delle parti rilevanti della tua linea di produzione.<\/li>\n\n\n\n<li>Caricamento dei modelli del tuo robot dalla Libreria robot, insieme a qualsiasi altra attrezzatura.<\/li>\n\n\n\n<li>Creazione di un programma robot per la tua applicazione specifica.<\/li>\n\n\n\n<li>Ottimizzare i vari aspetti della vostra soluzione robotica prima di implementarla nella vostra fabbrica.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Avvicinandoti alla messa in servizio in questo modo, puoi testare la tua soluzione in un ambiente controllato e privo di rischi.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"576\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-1024x576.jpg\" class=\"wp-image-29439\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-1024x576.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-300x169.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-768x432.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-18x10.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-600x338.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">5 vantaggi unici della messa in servizio virtuale<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Ecco i 5 vantaggi esclusivi del commissioning virtuale:<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1. Distribuzioni efficienti<\/h3>\n\n\n\n<p>Poich\u00e9 la messa in servizio virtuale riduce significativamente la necessit\u00e0 di lunghe attivit\u00e0 in loco, migliora l&#039;efficienza operativa della distribuzione. Ci\u00f2 ti aiuta a evitare costosi tempi di inattivit\u00e0 e rende il tuo processo complessivamente pi\u00f9 efficiente.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2. Automazione pi\u00f9 sicura<\/h3>\n\n\n\n<p>Simulando il tuo progetto di automazione in un ambiente virtuale, puoi testare i potenziali pericoli in modo sicuro e controllato. Ci\u00f2 aiuta a evitare incidenti e infortuni che potrebbero verificarsi in un processo di messa in servizio fisico tradizionale. Consente inoltre di testare casi limite pericolosi che sarebbero impossibili da testare con l&#039;hardware fisico.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3. Comunicazione di squadra migliorata<\/h3>\n\n\n\n<p>Un simulatore pu\u00f2 fornire una piattaforma comune affinch\u00e9 tutti i membri del tuo team possano visualizzare, comprendere e suggerire modifiche alla tua soluzione di automazione. Ci\u00f2 pu\u00f2 aiutare a migliorare la comunicazione ed evitare potenziali malintesi. Con RoboDK per Web, i tuoi colleghi non avranno nemmeno bisogno di installare il software per visualizzare la simulazione.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">4. Flessibilit\u00e0 ai cambiamenti<\/h3>\n\n\n\n<p>Un vantaggio significativo del commissioning virtuale \u00e8 che \u00e8 facile apportare modifiche o aggiustamenti al processo di produzione. Puoi testare rapidamente nuove idee nel simulatore, sapendo in tutta sicurezza che non stai interrompendo la tua produzione.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">5. Migliore comprensione della soluzione<\/h3>\n\n\n\n<p>Infine, sviluppare la tua soluzione di automazione in un simulatore ti consente di capire meglio come funziona. &quot;Giocando&quot; con la tecnologia nell&#039;ambiente virtuale, acquisirai rapidamente una conoscenza pratica delle sue possibilit\u00e0 e dei suoi limiti. Questo ti aiuta a utilizzare meglio la tecnologia nel mondo reale.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">La messa in servizio virtuale cambier\u00e0 l\u2019automazione?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Con la crescente popolarit\u00e0 degli strumenti digitali, sembra probabile che il commissioning virtuale sia destinato a restare.<\/p>\n\n\n\n<p>La messa in servizio virtuale aiuta ad abbattere le barriere all\u2019ingresso nell\u2019automazione che hanno limitato l\u2019adozione dei robot da parte di molti produttori. Pu\u00f2 consentire a chiunque di implementare in modo rapido ed efficiente tecnologie di automazione nei propri processi di produzione, riducendo al tempo stesso i rischi associati a tempi di inattivit\u00e0 non necessari.<\/p>\n\n\n\n<p>Quando implementi la tua tecnologia robotica con la messa in servizio virtuale, aumenti le possibilit\u00e0 che il progetto di automazione abbia successo. Ci\u00f2 rende la robotica una soluzione meno rischiosa e pi\u00f9 preziosa.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"576\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-1024x576.jpg\" class=\"wp-image-29440\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-1024x576.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-300x169.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-768x432.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-18x10.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-600x338.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Tendenze tecnologiche nella progettazione e ingegneria delle strutture farmaceutiche<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>La produzione farmaceutica \u00e8 in continua evoluzione al passo con i progressi tecnologici, poich\u00e9 le aziende cercano di ridurre i costi, ottimizzare completamente le risorse e semplificare le operazioni. Ci\u00f2 si estende alla progettazione e all&#039;ingegneria delle strutture. Questo articolo esplora diverse tendenze tecnologiche emergenti relative alla progettazione e all&#039;ingegneria delle strutture che apportano vantaggi significativi alle aziende farmaceutiche.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Messa in servizio virtuale&nbsp;<\/h3>\n\n\n\n<p>La costruzione e la messa in servizio di nuove strutture farmaceutiche richiedono tempi e costi elevati.&nbsp;<a href=\"https:\/\/phrma.org\/-\/media\/Project\/PhRMA\/PhRMA-Org\/PhRMA-Org\/PDF\/S-U\/Setting-Up-A-Pharmaceutical-Manufacturing-Process-and-Supply-Chain-A-Complex-and-Lengthy-Undertaking.pdf\">PhRMA<\/a>&nbsp;si stima che la costruzione di una nuova struttura possa costare fino a $2 miliardi e richiedere dai 5 ai 10 anni per essere completata. Con questo in mente, \u00e8 fondamentale che ogni fase del processo di messa in servizio e costruzione venga eseguita in modo fluido, efficiente ed economicamente vantaggioso, in modo che le operazioni siano in corso e generino un ritorno sull&#039;investimento il pi\u00f9 rapidamente possibile.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>&nbsp;Spesso una parte significativa di tali costi in termini di tempo e capitale deriva direttamente dalla messa in servizio di strutture, linee e apparecchiature. Le modifiche in fase avanzata o i ritardi nella progettazione, nei requisiti e nelle configurazioni della struttura o dell&#039;apparecchiatura devono essere ridotti al minimo o, idealmente, eliminati completamente per ridurre il costo complessivo della messa in servizio della struttura. Per risolvere questo problema, i produttori farmaceutici possono ricorrere al virtual commissioning, un approccio che combina sviluppo e test tradizionali e virtuali utilizzando l\u2019emulazione. A differenza della messa in servizio fisica, la messa in servizio virtuale pu\u00f2 iniziare molto prima che l&#039;hardware venga acquistato o costruito. Questo approccio consente di risparmiare fino a 40% nei tempi di messa in servizio rispetto alla messa in servizio convenzionale, riducendo rischi e incertezze, offrendo maggiore sicurezza e agilit\u00e0 e riducendo i costi per le modifiche alla progettazione.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">&nbsp;Simulazione, emulazione e gemelli digitali&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>&nbsp;Un gemello digitale \u00e8 una rappresentazione virtuale di un&#039;entit\u00e0 fisica, un sistema o un processo del mondo reale sincronizzato con l&#039;entit\u00e0 fisica. Il gemello digitale e l&#039;elemento produttivo osservabile (OME) sono generalmente sincronizzati propagando i dati del sensore dall&#039;entit\u00e0 fisica al gemello digitale. I gemelli digitali possono essere creati tramite simulazioni o emulazioni, ma \u00e8 necessario che siano sincronizzati con OME. La frequenza e la fedelt\u00e0 delle emulazioni\/simulazioni sincronizzate devono essere adeguate al compito per cui sono progettate.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>&nbsp;I gemelli digitali possono essere creati da diversi pacchetti software commerciali o open source, ma includono sempre l&#039;elemento fisico, un meccanismo di sincronizzazione e un pacchetto software utilizzato che esegue il modello\/rappresentazione virtuale (solitamente derivato da software CAE\/multifisica). La creazione di un gemello digitale richiede che gli elementi di interesse per l\u2019OME siano accuratamente replicati nella rappresentazione virtuale. Per le apparecchiature di produzione, ci\u00f2 comporta tipicamente la definizione di sistemi di processo o meccatronici, inclusi motori, attuatori, strumentazione, collegati a un sistema di automazione che esegue software specifico per l&#039;applicazione.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Il valore dell\u2019implementazione dei gemelli digitali con le apparecchiature di produzione risiede nella possibilit\u00e0 di stimare lo stato del sistema fisico oltre ci\u00f2 che \u00e8 immediatamente osservabile. Le applicazioni tipiche di questo includono il soft-sensing, la correzione adattiva dei guasti, il controllo predittivo del modello e la manutenzione predittiva. Le apparecchiature di produzione possono inserirsi in un gemello digitale pi\u00f9 ampio di un intero processo di produzione per supportare una produzione puntuale basata sulla domanda.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Nelle applicazioni di messa in servizio virtuale, un gemello digitale potrebbe non essere possibile poich\u00e9 l&#039;apparecchiatura fisica potrebbe non esistere. Invece, un modello dell\u2019attrezzatura di produzione viene implementato insieme al sistema di controllo, in modo che i due possano essere co-sviluppati. Il sistema di controllo considera il modello dell&#039;attrezzatura di produzione un&#039;emulazione, poich\u00e9 il sistema di controllo pu\u00f2 interagire naturalmente con il modello attraverso uscite di comando e feedback di stato (noto come Hardware-In-the-Loop). Affinch\u00e9 questa tecnica abbia successo, il modello dell&#039;attrezzatura di produzione deve rappresentare accuratamente il comportamento concreto del sistema fisico.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>La messa in servizio virtuale basata sull&#039;emulazione porta a una significativa riduzione del rischio di progetto dal punto di vista dell&#039;evitamento degli errori e del rispetto delle tempistiche del progetto. Poich\u00e9 gli scenari e le scelte progettuali possono essere testati approfonditamente senza apparecchiature fisiche, gli ingegneri possono testare e verificare vari elementi del sistema, inclusi moduli software specifici dell&#039;applicazione, configurazione delle ricette, modalit\u00e0 di guasto e ripristino, nonch\u00e9 l&#039;efficacia dell&#039;interfaccia utente senza dipendere dalle apparecchiature di test programmate o dall&#039;essere in funzione. luogo. Di conseguenza, i progetti che utilizzano la messa in servizio virtuale vengono spesso implementati con meno tempo di messa in servizio di persona e sono generalmente pi\u00f9 sicuri per persone e propriet\u00e0.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Una volta messa in servizio e convalidata l&#039;apparecchiatura, l&#039;emulazione della messa in servizio virtuale pu\u00f2 continuare a essere utilizzata come gemello digitale sincronizzato con l&#039;apparecchiatura fisica. Poich\u00e9 il modello \u00e8 gi\u00e0 costruito, \u00e8 immediatamente utile come rappresentazione idealizzata del sistema fisico. Gli ingegneri possono utilizzare questo gemello digitale per ottimizzare, tra gli altri elementi, la progettazione della struttura, la progettazione del sistema, le operazioni della linea di produzione e i requisiti di impianti e macchinari.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Infrastruttura come codice&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Dal punto di vista della convergenza IT\/OT, il virtual commissioning consente l\u2019uso di concetti IT agili per sviluppare processi come l\u2019infrastruttura come codice nello spazio OT, con l\u2019obiettivo di spostarsi verso l\u2019automazione dello sviluppo del codice e della configurazione dell\u2019infrastruttura.<\/p>\n\n\n\n<p>L\u2019adozione di questi concetti IT cambier\u00e0 radicalmente i flussi di lavoro degli ingegneri OT. Invece di costruire sistemi e codici da zero, come nel caso dei sistemi di controllo distribuito (DCS) legacy, il processo assomiglier\u00e0 molto pi\u00f9 a un ruolo di sviluppo software agile, con gli ingegneri che si concentreranno pi\u00f9 sulla manutenzione dei sistemi software automatizzati che sullo sviluppo dell\u2019applicazione. codice e infrastruttura. Per gli utenti finali, ci\u00f2 potrebbe significare che gli ardui compiti di installazione, configurazione e installazione di patch per l&#039;infrastruttura per i sistemi di controllo diventerebbero un flusso di lavoro automatizzato. Per i costruttori di macchine, ci\u00f2 potrebbe tradursi in un sistema di elaborazione degli ordini che invia una configurazione per creare dinamicamente l\u2019infrastruttura di automazione e il codice applicativo da ordinare in base alle opzioni selezionate dal cliente senza il coinvolgimento di un tecnico.&nbsp;&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"256\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-1024x256.jpg\" class=\"wp-image-29441\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-1024x256.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-300x75.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-768x192.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-18x5.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-600x150.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Orchestrazione delle apparecchiature OEM&nbsp;&nbsp;<\/h3>\n\n\n\n<p>Le apparecchiature OEM costituiscono la base dei moderni impianti di produzione farmaceutica modulare fornendo la flessibilit\u00e0 necessaria per scegliere e combinare le migliori soluzioni di apparecchiature per processi specifici. La messa in servizio e la convalida delle apparecchiature OEM \u00e8 generalmente un processo pi\u00f9 rapido poich\u00e9 i produttori ricevono unit\u00e0 preassemblate e programmate allo scopo. Inoltre, gli OEM in genere forniscono apparecchiature pronte per la convalida, facilitando la qualificazione delle apparecchiature per l&#039;uso nelle strutture CGMP. Non \u00e8 necessario fare affidamento su risorse interne o su terze parti per la costruzione delle apparecchiature e lo sviluppo del codice applicativo. Tuttavia, le sfide possono derivare da standard di connettivit\u00e0 e interfacce diversi tra i vari fornitori di apparecchiature, rendendo difficile l&#039;integrazione di pi\u00f9 apparecchiature in un sistema di controllo unificato. \u00c8 qui che entra in gioco l\u2019orchestrazione delle apparecchiature OEM.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">La necessit\u00e0 di una strategia di orchestrazione&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Senza un approccio strategico e specifiche chiare, l\u2019uso di apparecchiature OEM si traduce in isole frammentate di automazione. Questa mancanza di strategia \u00e8 solitamente dovuta alla tardiva collaborazione con i fornitori di apparecchiature da parte dell&#039;utente finale. Quando l&#039;automazione non viene presa in considerazione nel processo iniziale di approvvigionamento delle apparecchiature, gli ingegneri spesso hanno difficolt\u00e0 a integrare le apparecchiature o si affidano a societ\u00e0 di ingegneria per gestire l&#039;integrazione. Questo processo in fase avanzata di assemblaggio delle apparecchiature come ripensamento pu\u00f2 portare, nella migliore delle ipotesi, a una capacit\u00e0 di interfaccia limitata all&#039;interno dell&#039;impianto. Nel peggiore dei casi, l\u2019intero processo pu\u00f2 rivelarsi controproducente in quanto dispendioso in termini di tempo e denaro senza alcun aumento della maturit\u00e0 digitale.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Per risolvere questi problemi, i produttori farmaceutici possono adottare un piano olistico per l\u2019orchestrazione delle apparecchiature OEM per automatizzare e coordinare i vari componenti in modo che funzionino perfettamente insieme nelle prime fasi delle specifiche della struttura e delle fasi di progettazione. La definizione di standard completi prima dell&#039;acquisto di qualsiasi apparecchiatura consente all&#039;utente finale di lavorare in collaborazione con i propri fornitori di apparecchiature, offrendo all&#039;OEM l&#039;opportunit\u00e0 di differenziarsi su come le proprie apparecchiature possono adattarsi a una piattaforma di automazione unificata. Per l&#039;utente finale, ci\u00f2 semplifica la formazione incrociata e standardizza le interfacce, i sistemi di allarme, la diagnostica e la gestione delle ricette. Ci\u00f2 riduce i costi, semplifica le operazioni e si traduce in una pi\u00f9 rapida costruzione, messa in servizio e qualificazione della struttura.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Sfruttare interfacce standardizzate&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Gli utenti finali richiedono apparecchiature OEM dotate di funzionalit\u00e0 plug-and-produce per l&#039;integrazione con qualsiasi sistema di controllo distribuito (DCS) o sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Questa funzionalit\u00e0 plug-and-produce standardizza i principali servizi di automazione come le interfacce delle apparecchiature e la gestione delle ricette, le schermate dell&#039;interfaccia utente, gli audit trail e la gestione degli allarmi su apparecchiature disparate. Uno standard plug-and-produce collega sistematicamente tutti questi elementi e li coordina utilizzando interfacce standardizzate, come il pacchetto di tipo modulo NAMUR (MTP) e protocolli moderni, come OPC Unified Architecture (OPCUA). L\u2019integrazione di tutte queste piattaforme disparate garantisce coerenza, fa risparmiare tempo e fatica sull\u2019integrazione e rende il plug-and-produce una tecnologia fattibile per le strutture del futuro.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Queste tecnologie dovrebbero essere viste come un potenziamento di una strategia coesa per l\u2019orchestrazione OEM piuttosto che come una sostituzione di tutto il lavoro svolto con la collaborazione tra organizzazioni e specifiche complete. Non esiste alcun pulsante magico per integrare perfettamente le apparecchiature e fornire set comuni di servizi e le relazioni costruttive dell&#039;utente finale con i fornitori di apparecchiature e tecnologie svolgono un ruolo importante in un&#039;efficace strategia di orchestrazione OEM. Pensate a questa situazione, un impianto costruito interamente con apparecchiature a scatola nera con un&#039;interfaccia standardizzata potrebbe essere veloce da integrare ma sarebbe difficile e costoso per un utente finale supportarlo a lungo termine a causa della gestione di numerosi contratti di supporto, di pezzi di ricambio disparati e della mancanza di coerenza o addirittura di accesso al software applicativo sulle apparecchiature OEM.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Una moltitudine di vantaggi&nbsp;&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>In parole povere, l\u2019orchestrazione delle apparecchiature OEM facilita il lavoro di creazione di una piattaforma di automazione unificata per una struttura. Ci\u00f2 si traduce in definitiva in un time-to-market pi\u00f9 rapido e in un costo totale di propriet\u00e0 inferiore per l&#039;utente finale. Un&#039;orchestrazione efficace consente l&#039;integrazione di diversi componenti OEM in modo da consentire una facile personalizzazione e scalabilit\u00e0, l&#039;aggiunta di nuove apparecchiature ai sistemi esistenti e l&#039;integrazione perfetta di futuri aggiornamenti ed espansioni. I tempi di inattivit\u00e0 e il tempo medio di riparazione (MTTR) vengono ridotti grazie alla risoluzione dei problemi e alla manutenzione semplificate.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Medicinali per terapie avanzate<\/h3>\n\n\n\n<p>Un\u2019altra tendenza emergente relativa all\u2019ingegneria delle strutture \u00e8 il cambiamento dell\u2019automazione industriale per inserirla nello spazio dei medicinali per terapie avanzate (ATMP). Molte di queste terapie sono autologhe, nel senso che provengono da una persona e poi vengono restituite alla stessa persona. I volumi di produzione di queste terapie autologhe sono molto piccoli, spesso in millilitri. I sistemi di automazione esistenti sono progettati per produrre su scala pi\u00f9 ampia, quindi il concetto qui \u00e8 quello di miniaturizzare le tecnologie di automazione per farle funzionare su unit\u00e0 o strumenti da banco. Queste unit\u00e0 da banco possono quindi essere orchestrate in un treno di processi coordinato per realizzare la terapia, con il processo scalabile per accogliere pi\u00f9 treni di processi per pi\u00f9 singoli pazienti.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>La chiave del successo di questa strategia sar\u00e0 la volont\u00e0 del fornitore di automazione di ridimensionare la propria tecnologia per offrire le stesse funzionalit\u00e0 software e hardware commerciali standardizzate per le apparecchiature da banco. Ci\u00f2 sar\u00e0 fondamentale per limitare la quantit\u00e0 di rilavorazioni necessarie per il trasferimento tecnologico dallo spazio di sviluppo dei processi (PD) alla produzione cGMP per queste terapie avanzate. La collaborazione con un fornitore di automazione che abbia la capacit\u00e0 di ridimensionare e operare in modo flessibile su questi diversi treni di apparecchiature industriali e di laboratorio per garantire la precisione e la sicurezza del paziente \u00e8 fondamentale.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Dall&#039;inizio al completamento<\/h3>\n\n\n\n<p>Le aziende farmaceutiche stanno adottando attivamente tecnologie per migliorare la produttivit\u00e0, l\u2019efficienza e il ritorno sugli investimenti e mantenere un vantaggio competitivo. Iniziative come la messa in servizio virtuale e l&#039;orchestrazione delle apparecchiature OEM vengono adottate per accelerare l&#039;introduzione di nuove capacit\u00e0 e funzionalit\u00e0, nonch\u00e9 per ottimizzare le operazioni della struttura per raggiungere infine una struttura adattiva.<\/p>\n\n\n\n<p>Utilizzando la messa in servizio virtuale, le strutture possono essere progettate, modellate, ingegnerizzate e testate prima che inizi il lavoro fisico. Questo approccio consente l\u2019ottimizzazione di vari aspetti quali layout, produttivit\u00e0, produttivit\u00e0, flusso ed efficienza energetica. L&#039;orchestrazione delle apparecchiature OEM automatizza i processi e standardizza le interfacce, facilitando il lavoro di creazione di una piattaforma di automazione unificata per una struttura che alla fine porter\u00e0 a un time-to-market pi\u00f9 rapido e a un costo totale di propriet\u00e0 inferiore per l&#039;utente finale.<\/p>\n\n\n\n<p>Le aziende farmaceutiche che sfruttano la potenza delle nuove tecnologie saranno meglio attrezzate per ottimizzare i processi delle strutture dall\u2019inizio al completamento.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Conclusione<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Il virtual commissioning \u00e8 all&#039;avanguardia nei progressi tecnologici nel campo dell&#039;automazione, offrendo un approccio trasformativo per le industrie che mirano a integrare le soluzioni di automazione in modo pi\u00f9 efficace. Sfruttando la tecnologia di simulazione, il virtual commissioning consente alle aziende di progettare, testare e perfezionare i sistemi di automazione in un ambiente digitale prima dell&#039;implementazione fisica. Questo processo non solo migliora l&#039;efficienza e la sicurezza, ma favorisce anche una migliore collaborazione del team e l&#039;adattabilit\u00e0 ai cambiamenti, garantendo una comprensione completa delle capacit\u00e0 e dei limiti della soluzione.<\/p>\n\n\n\n<p>La distinzione tra messa in servizio virtuale e tradizionale sottolinea i progressi e le efficienze ottenuti attraverso le simulazioni digitali. La messa in servizio virtuale riduce al minimo la necessit\u00e0 di estese attivit\u00e0 in loco, riduce i rischi associati ai test fisici e accelera il processo di implementazione, rendendola una strategia fondamentale per le industrie che desiderano adottare tecnologie di automazione.<\/p>\n\n\n\n<p>Con la crescente integrazione degli strumenti digitali nella produzione e la continua evoluzione dei software di simulazione, la messa in servizio virtuale \u00e8 destinata a diventare una componente integrale dei progetti di automazione. Abbatte le barriere all\u2019adozione dell\u2019automazione mitigando i rischi e riducendo i tempi di inattivit\u00e0, democratizzando cos\u00ec l\u2019accesso alle tecnologie di produzione avanzate.<\/p>\n\n\n\n<p>Mentre le industrie continuano ad affrontare le sfide legate all\u2019adozione di nuove tecnologie, il ruolo della messa in servizio virtuale nel facilitare un\u2019integrazione pi\u00f9 fluida, sicura ed economica delle soluzioni di automazione non pu\u00f2 essere sopravvalutato. \u00c8 una testimonianza del potere della trasformazione digitale nel settore manifatturiero, offrendo uno sguardo su un futuro in cui i regni virtuale e fisico convergono per ottimizzare i processi di produzione e promuovere l\u2019innovazione.<\/p>\n\n\n\n<p>Grazie per Alex Owen-Hill e John Hatzis che condividono l&#039;idea.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Have you ever wished you could just try out a new automation solution before you bought it? 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