{"id":29437,"date":"2025-01-17T22:23:27","date_gmt":"2025-01-18T03:23:27","guid":{"rendered":"https:\/\/www.lintyco.com\/?p=29437"},"modified":"2026-06-27T20:06:38","modified_gmt":"2026-06-28T00:06:38","slug":"virtual-commissioning-in-automation","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.lintyco.com\/de\/virtual-commissioning-in-automation\/","title":{"rendered":"Virtuelle Inbetriebnahme in der Automatisierung: Revolutionierung der Zukunft der Fertigung"},"content":{"rendered":"<p>Haben Sie sich jemals gew\u00fcnscht, dass Sie eine neue Automatisierungsl\u00f6sung einfach ausprobieren k\u00f6nnten, bevor Sie sie kaufen? Das ist die Idee hinter der virtuellen Inbetriebnahme \u2026 und m\u00f6glicherweise die Zukunft der Automatisierung.<\/p>\n\n\n\n<p>Mit der virtuellen Inbetriebnahme erstellen Sie ein virtuelles Modell Ihrer idealen Automatisierungsl\u00f6sungen. Sie k\u00f6nnen diese L\u00f6sungen testen, optimieren und sehen, wie die Automatisierungstechnologie mit Ihrem spezifischen Prozess funktioniert.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Inbetriebnahme einer Automatisierungsl\u00f6sung kann ein komplexer und zeitaufw\u00e4ndiger Prozess sein. Mit der virtuellen Inbetriebnahme k\u00f6nnen Sie mithilfe der Robotersimulationstechnologie sowohl diese Komplexit\u00e4t als auch den Zeitaufwand reduzieren. Es vermeidet unn\u00f6tige Ausfallzeiten, da Sie Ihre vorhandenen Maschinen nicht offline nehmen m\u00fcssen, um die Automatisierungsl\u00f6sung zu testen.<\/p>\n\n\n\n<p>Es ist wahrscheinlich, dass die virtuelle Inbetriebnahme auch k\u00fcnftig ein zentraler Schritt im Automatisierungsprozess bleiben wird. Wenn Sie nach einer M\u00f6glichkeit suchen, Ihren Bereitstellungsprozess zu optimieren, ist diese Option m\u00f6glicherweise die Antwort.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full\"><img alt=\"\" fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"745\" height=\"782\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission.jpg\" class=\"wp-image-29438\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission.jpg 745w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-286x300.jpg 286w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-11x12.jpg 11w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/virtual-commission-600x630.jpg 600w\" sizes=\"(max-width: 745px) 100vw, 745px\" \/><figcaption class=\"wp-element-caption\">virtuelle Kommission<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was ist virtuelle Inbetriebnahme?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Unter virtueller Inbetriebnahme versteht man den Einsatz von Simulationstechnologie zum Entwerfen, Installieren und Testen von Automatisierungsl\u00f6sungen vor dem Einsatz der physischen Hardware in einer Fertigungsumgebung. Beispielsweise kann Robotersimulationssoftware den Einsatz eines Roboters ohne unn\u00f6tige Ausfallzeiten optimieren.<\/p>\n\n\n\n<p>Im Mittelpunkt jedes virtuellen Inbetriebnahmeprojekts steht die Simulationssoftware. Diese Software umfasst virtuelle Modelle aller Automatisierungstechnologien, die m\u00f6glicherweise verwendet werden, sowie Algorithmen und Funktionen zum Testen des Betriebs Ihres Systems.<\/p>\n\n\n\n<p>Bei Roboterl\u00f6sungen k\u00f6nnen Sie dieselbe Simulationssoftware verwenden, um den physischen Roboter zu programmieren. RoboDK umfasst sowohl Simulations- als auch Offline-Programmierfunktionen. Sobald Sie Ihre Bereitstellung im Simulator getestet haben, k\u00f6nnen Sie Ihren physischen Roboter anschlie\u00dfen und das Programm direkt auf die Roboterhardware herunterladen.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Der Unterschied zwischen virtueller und traditioneller Inbetriebnahme<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Unterscheidet sich die virtuelle Inbetriebnahme wirklich so stark von der herk\u00f6mmlichen Inbetriebnahme?<\/p>\n\n\n\n<p>Es gibt einige wesentliche Unterschiede zwischen den beiden Ans\u00e4tzen zur Inbetriebnahme eines Automatisierungsprojekts.<\/p>\n\n\n\n<p>Die herk\u00f6mmliche Inbetriebnahme erfolgt in der Regel vor Ort am physischen Standort, an dem Sie die Automatisierungsl\u00f6sung einsetzen, beispielsweise in Ihrer Fabrikhalle. Sie bringen verschiedene physische Werkzeuge und Pr\u00fcfger\u00e4te zur manuellen Fehlerbehebung mit. Dies bedeutet, dass Sie m\u00f6glicherweise einige oder alle Ihrer bestehenden Fertigungsprozesse f\u00fcr die Dauer des Inbetriebnahmeprojekts herunterfahren m\u00fcssen, was kostspielig sein kann.<\/p>\n\n\n\n<p>Bei der virtuellen Inbetriebnahme f\u00fchren Sie den Gro\u00dfteil der Bereitstellung aus der Ferne durch und kommen erst ganz zum Schluss vor Ort.<\/p>\n\n\n\n<p>Zudem dauert der traditionelle Inbetriebnahmeprozess oft l\u00e4nger und erfordert ein gr\u00f6\u00dferes Team f\u00fcr die Umsetzung vor Ort. Bei der virtuellen Inbetriebnahme kann ein kleines Team oder sogar eine einzelne Person den Gro\u00dfteil der Bereitstellung aus der Ferne durchf\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Wie funktioniert die virtuelle Inbetriebnahme?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Die Grundidee besteht darin, eine Simulation bzw. einen digitalen Zwilling Ihrer Automatisierungsl\u00f6sung zu erstellen. Dies ist ein virtuelles Modell, das zeigt, wie die Maschine (oder Maschinen) in Ihrem Prozess funktionieren.<\/p>\n\n\n\n<p>Anhand dieses virtuellen Modells testen Sie verschiedene Szenarien, um zu sehen, wie sich diese auf die Automatisierungsl\u00f6sung auswirken. Dies hilft Ihnen, die L\u00f6sung zu optimieren, bevor Sie sie in die physische Umgebung \u00fcbertragen.<\/p>\n\n\n\n<p>Die virtuelle Inbetriebnahme mit einem Robotersimulator umfasst:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Erstellen oder Importieren virtueller Modelle der relevanten Teile Ihrer Produktionslinie.<\/li>\n\n\n\n<li>Laden Sie Modelle Ihres Roboters zusammen mit anderen Ger\u00e4ten aus der Roboterbibliothek.<\/li>\n\n\n\n<li>Erstellen eines Roboterprogramms f\u00fcr Ihre spezifische Anwendung.<\/li>\n\n\n\n<li>Optimieren Sie die verschiedenen Aspekte Ihrer Roboterl\u00f6sung, bevor Sie sie in Ihrer Fabrikhalle einsetzen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Wenn Sie die Inbetriebnahme auf diese Weise angehen, k\u00f6nnen Sie Ihre L\u00f6sung in einer kontrollierten, risikofreien Umgebung testen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"576\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-1024x576.jpg\" class=\"wp-image-29439\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-1024x576.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-300x169.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-768x432.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-18x10.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence-600x338.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">5 einzigartige Vorteile der virtuellen Inbetriebnahme<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Hier sind 5 einzigartige Vorteile der virtuellen Inbetriebnahme:<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1. Effiziente Bereitstellungen<\/h3>\n\n\n\n<p>Da die virtuelle Inbetriebnahme den Bedarf an zeitaufw\u00e4ndigen Vor-Ort-Aktivit\u00e4ten deutlich reduziert, verbessert sie die betriebliche Effizienz Ihres Einsatzes. Dadurch vermeiden Sie kostspielige Ausfallzeiten und machen Ihren Prozess insgesamt effizienter.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2. Sicherere Automatisierung<\/h3>\n\n\n\n<p>Durch die Simulation Ihres Automatisierungsprojekts in einer virtuellen Umgebung k\u00f6nnen Sie potenzielle Gefahren sicher und kontrolliert testen. Dies hilft Ihnen, Unf\u00e4lle und Verletzungen zu vermeiden, die bei einem herk\u00f6mmlichen physischen Inbetriebnahmeprozess auftreten k\u00f6nnen. Sie k\u00f6nnen damit auch gef\u00e4hrliche Grenzf\u00e4lle testen, die mit physischer Hardware nicht m\u00f6glich w\u00e4ren.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3. Verbesserte Teamkommunikation<\/h3>\n\n\n\n<p>Ein Simulator kann allen Ihren Teammitgliedern eine gemeinsame Plattform bieten, auf der sie Ihre Automatisierungsl\u00f6sung anzeigen, verstehen und \u00c4nderungen vorschlagen k\u00f6nnen. Dies kann dazu beitragen, die Kommunikation zu verbessern und m\u00f6gliche Missverst\u00e4ndnisse zu vermeiden. Mit RoboDK for Web m\u00fcssen Ihre Kollegen nicht einmal die Software installieren, um die Simulation anzuzeigen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">4. Flexibilit\u00e4t gegen\u00fcber \u00c4nderungen<\/h3>\n\n\n\n<p>Ein wesentlicher Vorteil der virtuellen Inbetriebnahme besteht darin, dass Sie problemlos \u00c4nderungen oder Anpassungen an Ihrem Produktionsprozess vornehmen k\u00f6nnen. Sie k\u00f6nnen neue Ideen schnell im Simulator testen und dabei sicher sein, dass Sie Ihre Produktion nicht st\u00f6ren.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">5. Besseres Verst\u00e4ndnis der L\u00f6sung<\/h3>\n\n\n\n<p>Schlie\u00dflich k\u00f6nnen Sie durch die Entwicklung Ihrer Automatisierungsl\u00f6sung in einem Simulator besser verstehen, wie sie funktioniert. Durch das \u201eSpielen\u201c mit der Technologie in der virtuellen Umgebung erlangen Sie schnell ein praktisches Wissen \u00fcber ihre M\u00f6glichkeiten und Grenzen. Dies hilft Ihnen, die Technologie in der realen Welt besser zu nutzen.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Wird die virtuelle Inbetriebnahme die Automatisierung ver\u00e4ndern?<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Da digitale Tools immer beliebter werden, ist es wahrscheinlich, dass die virtuelle Inbetriebnahme auch in Zukunft Bestand haben wird.<\/p>\n\n\n\n<p>Die virtuelle Inbetriebnahme tr\u00e4gt dazu bei, die Einstiegsh\u00fcrden in die Automatisierung abzubauen, die den Einsatz von Robotern bei vielen Herstellern bisher eingeschr\u00e4nkt haben. Damit kann jeder schnell und effizient Automatisierungstechnologien in seinen Fertigungsprozessen einsetzen und gleichzeitig die mit unn\u00f6tigen Ausfallzeiten verbundenen Risiken reduzieren.<\/p>\n\n\n\n<p>Wenn Sie Ihre Robotertechnik mit einer virtuellen Inbetriebnahme einsetzen, erh\u00f6hen Sie Ihre Chancen, dass das Automatisierungsprojekt ein Erfolg wird. Dies macht die Robotik als L\u00f6sung weniger riskant und wertvoller.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"576\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-1024x576.jpg\" class=\"wp-image-29440\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-1024x576.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-300x169.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-768x432.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-18x10.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2-600x338.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/vr-maintence2.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Technologietrends im Design und Engineering von Pharmaanlagen<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Die Pharmaherstellung entwickelt sich im Einklang mit dem technologischen Fortschritt kontinuierlich weiter, da Unternehmen versuchen, Kosten zu senken, Ressourcen vollst\u00e4ndig zu optimieren und Abl\u00e4ufe zu rationalisieren. Dies erstreckt sich auch auf die Planung und Konstruktion von Anlagen. In diesem Artikel werden mehrere aufkommende Technologietrends im Zusammenhang mit Anlagendesign und -technik untersucht, von denen Pharmaunternehmen erheblich profitieren.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Virtuelle Inbetriebnahme&nbsp;<\/h3>\n\n\n\n<p>Der Bau und die Inbetriebnahme neuer Pharmaanlagen sind zeit- und kostenintensiv.&nbsp;<a href=\"https:\/\/phrma.org\/-\/media\/Project\/PhRMA\/PhRMA-Org\/PhRMA-Org\/PDF\/S-U\/Setting-Up-A-Pharmaceutical-Manufacturing-Process-and-Supply-Chain-A-Complex-and-Lengthy-Undertaking.pdf\">PhRMA<\/a>&nbsp;sch\u00e4tzt, dass der Bau einer neuen Anlage bis zu 1,4 Billionen Milliarden Euro kosten und zwischen 5 und 10 Jahren dauern kann. Vor diesem Hintergrund ist es von entscheidender Bedeutung, dass jeder Schritt im Inbetriebnahme- und Bauprozess reibungslos, effizient und kosteneffektiv ausgef\u00fchrt wird, damit der Betrieb reibungslos verl\u00e4uft und so schnell wie m\u00f6glich eine Kapitalrendite erzielt wird.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>&nbsp;Oftmals entsteht ein erheblicher Teil dieser Zeit- und Kapitalkosten direkt durch die Inbetriebnahme von Anlagen, Linien und Ger\u00e4ten. Sp\u00e4te \u00c4nderungen oder Verz\u00f6gerungen am Anlagen- oder Ger\u00e4tedesign, den Anforderungen und Konfigurationen m\u00fcssen minimiert oder im Idealfall ganz eliminiert werden, um die Gesamtkosten der Anlageninbetriebnahme zu senken. Um dieses Problem zu l\u00f6sen, k\u00f6nnen Pharmahersteller auf die virtuelle Inbetriebnahme zur\u00fcckgreifen, einen Ansatz, der traditionelle und virtuelle Entwicklung und Tests mittels Emulation kombiniert. Im Gegensatz zur physischen Inbetriebnahme kann die virtuelle Inbetriebnahme lange vor dem Kauf oder Bau der Hardware beginnen. Dieser Ansatz erm\u00f6glicht Einsparungen von bis zu 40% an Inbetriebnahmezeit im Vergleich zur herk\u00f6mmlichen Inbetriebnahme, reduziert Risiken und Unsicherheiten, bietet mehr Sicherheit und Agilit\u00e4t und senkt die Kosten f\u00fcr Design\u00e4nderungen.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">&nbsp;Simulation, Emulation und digitale Zwillinge&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>&nbsp;Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung einer realen physischen Einheit, eines Systems oder eines Prozesses, die mit der physischen Einheit synchronisiert ist. Der digitale Zwilling und das Observable Manufacturing Element (OME) werden typischerweise durch die Weitergabe der Sensordaten von der physischen Einheit an den digitalen Zwilling synchronisiert. Digitale Zwillinge k\u00f6nnen entweder aus Simulationen oder Emulationen erstellt werden, m\u00fcssen jedoch mit dem OME synchronisiert sein. Die H\u00e4ufigkeit und Genauigkeit der synchronisierten Emulationen\/Simulationen m\u00fcssen f\u00fcr die Aufgabe, die sie erf\u00fcllen sollen, angemessen sein.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>&nbsp;Digitale Zwillinge k\u00f6nnen aus verschiedenen kommerziellen oder Open-Source-Softwarepaketen erstellt werden, umfassen jedoch immer das physische Element, einen Synchronisierungsmechanismus und ein verwendetes Softwarepaket, das das Modell\/die virtuelle Darstellung ausf\u00fchrt (normalerweise abgeleitet von CAE-\/Multiphysik-Software). Die Erstellung eines digitalen Zwillings erfordert, dass f\u00fcr das OME interessante Elemente in der virtuellen Darstellung genau reproduziert werden. Bei Produktionsanlagen umfasst dies typischerweise die Definition von Prozess- oder Mechatroniksystemen, einschlie\u00dflich Motoren, Aktoren und Instrumenten, die mit einem Automatisierungssystem verbunden sind, auf dem anwendungsspezifische Software ausgef\u00fchrt wird.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Der Wert der Implementierung digitaler Zwillinge in Produktionsanlagen liegt in der M\u00f6glichkeit, den Zustand des physischen Systems \u00fcber das unmittelbar Beobachtbare hinaus abzusch\u00e4tzen. Typische Anwendungen hierf\u00fcr sind Soft-Sensing, adaptive Fehlerkorrektur, modellpr\u00e4diktive Steuerung und vorausschauende Wartung. Produktionsanlagen k\u00f6nnen in einen gr\u00f6\u00dferen digitalen Zwilling eines gesamten Fertigungsprozesses integriert werden, um eine bedarfsgesteuerte, termingerechte Fertigung zu unterst\u00fctzen.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Bei virtuellen Inbetriebnahmeanwendungen ist ein digitaler Zwilling m\u00f6glicherweise nicht m\u00f6glich, da die physische Ausr\u00fcstung m\u00f6glicherweise nicht vorhanden ist. Stattdessen wird neben dem Steuerungssystem ein Modell der Produktionsausr\u00fcstung eingesetzt, sodass beide gemeinsam entwickelt werden k\u00f6nnen. Das Steuerungssystem betrachtet das Produktionsanlagenmodell als Emulation, da das Steuerungssystem \u00fcber Befehlsausgaben und Statusr\u00fcckmeldungen (bekannt als Hardware-In-the-Loop) auf nat\u00fcrliche Weise mit dem Modell interagieren kann. Damit diese Technik erfolgreich ist, muss das Produktionsanlagenmodell das konkrete Verhalten des physischen Systems genau wiedergeben.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Die emulationsbasierte virtuelle Inbetriebnahme f\u00fchrt zu einer wertvollen Reduzierung des Projektrisikos im Hinblick auf Fehlervermeidung und Einhaltung von Projektzeitpl\u00e4nen. Da Szenarien und Designentscheidungen ohne physische Ausr\u00fcstung gr\u00fcndlich getestet werden k\u00f6nnen, k\u00f6nnen Ingenieure verschiedene Systemelemente testen und verifizieren, einschlie\u00dflich anwendungsspezifischer Softwaremodule, Rezeptkonfiguration, Fehlermodi und -wiederherstellung sowie Wirksamkeit der Benutzeroberfl\u00e4che, ohne auf geplante Testger\u00e4te angewiesen zu sein oder eingeschaltet zu sein. Website. Infolgedessen werden Projekte, bei denen eine virtuelle Inbetriebnahme zum Einsatz kommt, oft mit weniger pers\u00f6nlicher Inbetriebnahmezeit umgesetzt und sind im Allgemeinen sicherer f\u00fcr Menschen und Eigentum.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Sobald die Ausr\u00fcstung in Betrieb genommen und validiert ist, kann die Emulation der virtuellen Inbetriebnahme als digitaler Zwilling weiter verwendet werden, der mit der physischen Ausr\u00fcstung synchronisiert ist. Da das Modell bereits konstruiert ist, ist es sofort als idealisierte Darstellung des physikalischen Systems n\u00fctzlich. Ingenieure k\u00f6nnen diesen digitalen Zwilling unter anderem zur Optimierung des Anlagendesigns, des Systemdesigns, des Produktionslinienbetriebs sowie der Anlagen- und Maschinenanforderungen nutzen.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Infrastruktur als Code&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Aus Sicht der IT\/OT-Konvergenz erm\u00f6glicht die virtuelle Inbetriebnahme den Einsatz agiler IT-Konzepte zur Entwicklung von Prozessen wie Infrastructure-as-Code im OT-Bereich mit dem Ziel, die Codeentwicklung und Infrastrukturkonfiguration zu automatisieren.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Einf\u00fchrung dieser IT-Konzepte wird die Arbeitsabl\u00e4ufe von OT-Ingenieuren grundlegend ver\u00e4ndern. Anstatt Systeme und Code von Grund auf neu zu erstellen, wie es bei \u00e4lteren verteilten Steuerungssystemen (DCS) der Fall war, \u00e4hnelt der Prozess eher einer agilen Softwareentwicklungsrolle, bei der sich die Ingenieure mehr auf die Wartung der automatisierten Softwaresysteme als auf die Entwicklung der Anwendung konzentrieren Code und Infrastruktur. F\u00fcr Endbenutzer k\u00f6nnte dies bedeuten, dass die m\u00fchsamen Aufgaben der Installation, Konfiguration und des Patchens der Infrastruktur f\u00fcr Steuerungssysteme zu einem automatisierten Arbeitsablauf werden. F\u00fcr Maschinenbauer k\u00f6nnte dies zu einem Auftragsabwicklungssystem f\u00fchren, das eine Konfiguration sendet, um auf der Grundlage der vom Kunden ausgew\u00e4hlten Optionen dynamisch Automatisierungsinfrastruktur und Anwendungscode auf Bestellung zu erstellen, ohne dass ein Ingenieur beteiligt ist.&nbsp;&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img alt=\"\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"256\" src=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-1024x256.jpg\" class=\"wp-image-29441\" srcset=\"https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-1024x256.jpg 1024w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-300x75.jpg 300w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-768x192.jpg 768w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-18x5.jpg 18w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy-600x150.jpg 600w, https:\/\/www.lintyco.com\/wp-content\/uploads\/2024\/03\/phamacy.jpg 1080w\" sizes=\"(max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten&nbsp;&nbsp;<\/h3>\n\n\n\n<p>OEM-Ausr\u00fcstung bildet die Grundlage moderner modularer pharmazeutischer Produktionsanlagen, indem sie die Flexibilit\u00e4t bietet, die besten Ausr\u00fcstungsl\u00f6sungen f\u00fcr bestimmte Prozesse auszuw\u00e4hlen und zu kombinieren. Die Inbetriebnahme und Validierung von OEM-Ger\u00e4ten ist im Allgemeinen ein schnellerer Prozess, da Hersteller vormontierte, speziell programmierte Einheiten erhalten. Dar\u00fcber hinaus liefern OEMs Ger\u00e4te in der Regel in einem validierungsbereiten Zustand, was die Qualifizierung der Ger\u00e4te f\u00fcr den Einsatz in CGMP-Einrichtungen erleichtert. Es besteht keine Notwendigkeit, sich bei der Ger\u00e4tekonstruktion und der Entwicklung des Anwendungscodes auf interne Ressourcen oder Dritte zu verlassen. Allerdings k\u00f6nnen sich aus unterschiedlichen Konnektivit\u00e4tsstandards und Schnittstellen verschiedener Ger\u00e4tehersteller Herausforderungen ergeben, die die Integration mehrerer Ger\u00e4te in ein einheitliches Steuerungssystem erschweren. Hier kommt die Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten ins Spiel.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Die Notwendigkeit einer Orchestrierungsstrategie&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Ohne einen strategischen Ansatz und klare Spezifikationen f\u00fchrt der Einsatz von OEM-Ger\u00e4ten zu fragmentierten Automatisierungsinseln. Dieses Fehlen einer Strategie ist in der Regel auf die versp\u00e4tete Zusammenarbeit mit Ger\u00e4teanbietern seitens des Endbenutzers zur\u00fcckzuf\u00fchren. Wenn die Automatisierung im anf\u00e4nglichen Ausr\u00fcstungsbeschaffungsprozess nicht ber\u00fccksichtigt wird, haben Ingenieure oft Schwierigkeiten, die Ausr\u00fcstung zu integrieren, oder verlassen sich auf Ingenieurb\u00fcros, die die Integration \u00fcbernehmen. Dieser sp\u00e4te Prozess des nachtr\u00e4glichen Zusammenbaus von Ger\u00e4ten kann bestenfalls zu einer eingeschr\u00e4nkten Schnittstellenf\u00e4higkeit innerhalb der Anlage f\u00fchren. Im schlimmsten Fall kann der gesamte Prozess nach hinten losgehen, da er zeitaufw\u00e4ndig und kostspielig ist, ohne dass sich die digitale Reife erh\u00f6ht.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Um diese Probleme zu l\u00f6sen, k\u00f6nnen Pharmahersteller einen ganzheitlichen Plan f\u00fcr die Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten einf\u00fchren, um verschiedene Komponenten zu automatisieren und zu koordinieren, damit sie schon fr\u00fch in der Spezifikations- und Designphase der Anlage nahtlos zusammenarbeiten. Die Festlegung umfassender Standards vor dem Kauf einer Ausr\u00fcstung erm\u00f6glicht es einem Endbenutzer, mit seinen Ausr\u00fcstungslieferanten zusammenzuarbeiten, was dem OEM die M\u00f6glichkeit gibt, sich davon abzuheben, wie seine Ausr\u00fcstung in eine einheitliche Automatisierungsplattform passen kann. F\u00fcr den Endbenutzer vereinfacht dies die \u00fcbergreifende Schulung und standardisiert Schnittstellen, Warnsysteme, Diagnose und Rezeptverwaltung. Dies senkt die Kosten, rationalisiert den Betrieb und f\u00fchrt zu einer schnelleren Bau-, Inbetriebnahme- und Anlagenqualifizierung.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Nutzung standardisierter Schnittstellen&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Endbenutzer fordern OEM-Ger\u00e4te mit Plug-and-Produce-F\u00e4higkeit zur Integration in jedes verteilte Steuerungssystem (DCS) oder Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA)-System. Diese Plug-and-Produce-F\u00e4higkeit standardisiert zentrale Automatisierungsdienste wie Ger\u00e4teschnittstellen und Rezeptverwaltung, Benutzeroberfl\u00e4chenbildschirme, Pr\u00fcfprotokolle und Alarmverwaltung f\u00fcr unterschiedliche Ger\u00e4te. Ein Plug-and-Produce-Standard verbindet alle diese Elemente systematisch und koordiniert sie \u00fcber standardisierte Schnittstellen wie das NAMUR Module Type Package (MTP) und moderne Protokolle wie OPC Unified Architecture (OPCUA). Die Integration all dieser unterschiedlichen Plattformen sorgt f\u00fcr Konsistenz, spart Zeit und Aufwand bei der Integration und macht Plug-and-Produce zu einer praktikablen Technologie f\u00fcr Einrichtungen der Zukunft.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Diese Technologien sollten als Erg\u00e4nzung einer zusammenh\u00e4ngenden Strategie f\u00fcr die OEM-Orchestrierung betrachtet werden und nicht die gesamte Arbeit ersetzen, die durch die Zusammenarbeit zwischen Organisationen und umfassende Spezifikationen geleistet wird. Es gibt keinen magischen Knopf, um Ger\u00e4te nahtlos zu integrieren, um gemeinsame Dienste bereitzustellen, und die konstruktiven Beziehungen des Endbenutzers zu seinen Ger\u00e4te- und Technologieanbietern spielen eine gro\u00dfe Rolle in einer effektiven OEM-Orchestrierungsstrategie. Denken Sie an diese Situation: Eine Anlage, die vollst\u00e4ndig mit Black-Box-Ger\u00e4ten und einer standardisierten Schnittstelle gebaut ist, l\u00e4sst sich m\u00f6glicherweise schnell integrieren, w\u00e4re f\u00fcr einen Endbenutzer jedoch aufgrund der Verwaltung zahlreicher Supportvertr\u00e4ge, unterschiedlicher Ersatzteile und eines Mangels schwierig und kostspielig der Konsistenz oder sogar des Zugriffs auf Anwendungssoftware auf den OEM-Ger\u00e4ten.&nbsp;&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h4 class=\"wp-block-heading\">Eine Vielzahl von Vorteilen&nbsp;&nbsp;<\/h4>\n\n\n\n<p>Vereinfacht gesagt erleichtert die Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten die Erstellung einer einheitlichen Automatisierungsplattform f\u00fcr eine Anlage. Dies f\u00fchrt letztendlich zu einer schnelleren Markteinf\u00fchrung und niedrigeren Gesamtbetriebskosten f\u00fcr den Endbenutzer. Eine effektive Orchestrierung erm\u00f6glicht die Integration verschiedener OEM-Komponenten auf eine Weise, die eine einfache Anpassung und Skalierbarkeit, das Hinzuf\u00fcgen neuer Ger\u00e4te zu bestehenden Systemen und die nahtlose Integration zuk\u00fcnftiger Upgrades und Erweiterungen erm\u00f6glicht. Ausfallzeiten und mittlere Reparaturzeit (MTTR) werden durch vereinfachte Fehlerbehebung und Wartung reduziert.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Arzneimittel f\u00fcr neuartige Therapien<\/h3>\n\n\n\n<p>Ein weiterer aufkommender Trend in der Anlagentechnik ist die \u00c4nderung der industriellen Automatisierung, um sie in den Bereich der Arzneimittel f\u00fcr neuartige Therapien (Advanced Therapy Medicinal Products, ATMP) zu integrieren. Viele dieser Therapien sind autolog, das hei\u00dft, sie werden von einer Person verabreicht und dann an dieselbe Person zur\u00fcckgegeben. Die Produktionsmengen f\u00fcr diese autologen Therapien sind sehr gering, oft im Milliliterbereich. Bestehende Automatisierungssysteme sind auf die Produktion in gr\u00f6\u00dferen Ma\u00dfst\u00e4ben ausgelegt. Daher besteht das Konzept hier darin, die Automatisierungstechnologien zu miniaturisieren, um sie auf Tischger\u00e4ten oder Instrumenten laufen zu lassen. Diese Tischger\u00e4te k\u00f6nnen dann in einem koordinierten Prozessablauf zur Durchf\u00fchrung der Therapie orchestriert werden, wobei der Prozess skaliert werden kann, um mehr Prozessabl\u00e4ufe f\u00fcr mehr einzelne Patienten zu erm\u00f6glichen.&nbsp;<\/p>\n\n\n\n<p>Der Schl\u00fcssel zum Erfolg dieser Strategie liegt in der Bereitschaft des Automatisierungsanbieters, seine Technologie zu verkleinern, um die gleichen kommerziellen Standardsoftware- und Hardwarefunktionen f\u00fcr Tischger\u00e4te anzubieten. Dies wird von entscheidender Bedeutung sein, um den Umfang der Nacharbeiten zu begrenzen, die f\u00fcr den Technologietransfer vom Bereich der Prozessentwicklung (PD) zur cGMP-Herstellung dieser fortschrittlichen Therapien erforderlich sind. Die Zusammenarbeit mit einem Automatisierungsanbieter, der in der Lage ist, diese unterschiedlichen Industrie- und Laborger\u00e4te zu verkleinern und flexibel zu betreiben, um Genauigkeit und Patientensicherheit zu gew\u00e4hrleisten, ist von entscheidender Bedeutung.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Von der Gr\u00fcndung bis zur Fertigstellung<\/h3>\n\n\n\n<p>Pharmaunternehmen setzen aktiv Technologien ein, um Produktivit\u00e4t, Effizienz und Kapitalrendite zu steigern und sich einen Wettbewerbsvorteil zu sichern. Initiativen wie die virtuelle Inbetriebnahme und die Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten werden ergriffen, um die Einf\u00fchrung neuer Kapazit\u00e4ten und F\u00e4higkeiten zu beschleunigen und den Anlagenbetrieb zu optimieren, um schlie\u00dflich eine adaptive Anlage zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n<p>Mithilfe der virtuellen Inbetriebnahme k\u00f6nnen Anlagen entworfen, modelliert, konstruiert und getestet werden, bevor mit den physischen Arbeiten begonnen wird. Dieser Ansatz erm\u00f6glicht die Optimierung verschiedener Aspekte wie Layout, Produktivit\u00e4t, Durchsatz, Durchfluss und Energieeffizienz. Die Orchestrierung von OEM-Ger\u00e4ten automatisiert Prozesse und standardisiert Schnittstellen, was die Arbeit bei der Schaffung einer einheitlichen Automatisierungsplattform f\u00fcr eine Anlage erleichtert, was letztendlich zu einer schnelleren Markteinf\u00fchrung und niedrigeren Gesamtbetriebskosten f\u00fcr den Endbenutzer f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n<p>Pharmaunternehmen, die die Leistungsf\u00e4higkeit neuer Technologien nutzen, werden besser in der Lage sein, Anlagenprozesse von der Gr\u00fcndung bis zur Fertigstellung zu optimieren.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Abschluss<\/h2>\n\n\n\n<p><\/p>\n\n\n\n<p>Die virtuelle Inbetriebnahme steht an der Spitze des technologischen Fortschritts in der Automatisierung und bietet einen transformativen Ansatz f\u00fcr Branchen, die Automatisierungsl\u00f6sungen effektiver integrieren m\u00f6chten. Durch den Einsatz von Simulationstechnologie erm\u00f6glicht die virtuelle Inbetriebnahme Unternehmen, Automatisierungssysteme in einer digitalen Umgebung zu entwerfen, zu testen und zu verfeinern, bevor sie physisch implementiert werden. Dieser Prozess erh\u00f6ht nicht nur die Effizienz und Sicherheit, sondern f\u00f6rdert auch eine bessere Teamzusammenarbeit und Anpassungsf\u00e4higkeit an \u00c4nderungen und gew\u00e4hrleistet so ein umfassendes Verst\u00e4ndnis der F\u00e4higkeiten und Einschr\u00e4nkungen der L\u00f6sung.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Unterscheidung zwischen virtueller und traditioneller Inbetriebnahme unterstreicht die Fortschritte und Effizienzgewinne digitaler Simulationen. Die virtuelle Inbetriebnahme minimiert die Notwendigkeit umfangreicher Vor-Ort-Aktivit\u00e4ten, reduziert die mit physischen Tests verbundenen Risiken und beschleunigt den Bereitstellungsprozess, was sie zu einer entscheidenden Strategie f\u00fcr Branchen macht, die Automatisierungstechnologien einf\u00fchren m\u00f6chten.<\/p>\n\n\n\n<p>Mit der zunehmenden Integration digitaler Werkzeuge in der Fertigung und der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Simulationssoftware ist die virtuelle Inbetriebnahme auf dem Weg, ein integraler Bestandteil von Automatisierungsprojekten zu werden. Es beseitigt Hindernisse f\u00fcr die Einf\u00fchrung der Automatisierung, indem es Risiken mindert und Ausfallzeiten reduziert und so den Zugang zu fortschrittlichen Fertigungstechnologien demokratisiert.<\/p>\n\n\n\n<p>W\u00e4hrend die Industrie weiterhin mit den Herausforderungen der Einf\u00fchrung neuer Technologien zu k\u00e4mpfen hat, kann die Rolle der virtuellen Inbetriebnahme bei der Erleichterung einer reibungsloseren, sichereren und kosteng\u00fcnstigeren Integration von Automatisierungsl\u00f6sungen nicht hoch genug eingesch\u00e4tzt werden. Es ist ein Beweis f\u00fcr die Kraft der digitalen Transformation in der Fertigung und bietet einen Einblick in eine Zukunft, in der virtuelle und physische Bereiche zusammenwachsen, um Produktionsprozesse zu optimieren und Innovationen voranzutreiben.<\/p>\n\n\n\n<p>Vielen Dank, dass Alex Owen-Hill und John Hatzis die Idee teilen.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Have you ever wished you could just try out a new automation solution before you bought it? This is the idea behind virtual commissioning\u2026 and it may be the future of automation. With virtual commissioning, you create a virtual model of your ideal automation solutions. 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